天津石化“三步走”完成對聚乙烯尾氣回收裝置的技術改造，實現了在國內現有技術條件下最大限度的尾氣循環利用，在為環境保護“加分”的同時收獲了更大的經濟效益。數據顯示整套系統安全受控、運行穩定，由此降低裝置整體物耗、能耗，預計每年增效300萬元以上。
烯烴部聚乙烯裝置在生產過程中，會產生一定量的回收尾氣，這些尾氣成分以氮氣為主，還富含乙烯、丁烯-1、異戊烷等高附加值資源。為此，烯烴部實施三次治理，變廢為寶，提高了資源利用率和經濟效益，實現了綠色環保生產。
烯烴部最先安裝投用的是有機反滲透膜回收系統。該系統運行后，各項運行指標均達到了預期目標。然而尾氣中乙烯氣體屬于不可壓縮組分，氮氣屬于無機物，對于這二者的回收效果有限，同時受到回收壓縮機壓縮能力的限制，丁烯-1、異戊烷回收效率較低，只能作燃料氣使用，進入到烯烴部火炬回收系統中。
從2013年開始，烯烴部大力開展技術攻關，針對丁烯-1、乙烯、異戊烷回收再利用，對聚乙烯裝置采用無動力尾氣回收深冷技術改造，即在尾氣緩沖罐后增加一套無動力尾氣回收系統。該系統運行后，每月節約丁烯-1超11噸，異戊烷10余噸，回收效率提高至85%以上。而經過該設施分離后還有部分尾氣排放至火炬總管，其中氮氣純度達到90%以上。
為了最大限度地吃干榨凈回收尾氣，2015年，烯烴部再次組織技術攻關，并于2016年下半年進行了尾氣再循環利用改造。他們將尾氣緩沖罐尾氣引入到脫氣倉上，取代一部分脫氣倉吹掃氮氣，這樣時每小時降低氮氣消耗80標立，同時大大減少尾氣排放。
180-0586-8797